Your CAD data is stuck in engineering - how to free it

Votre entreprise possède des milliers de modèles 3D précis. Presque personne en dehors de l'ingénierie ne peut l'utiliser. L'instinct est de corriger l'outil de rédaction : un siège plus convivial, un lecteur plus léger, une voûte plus ordonnée. Aucun d'entre eux ne fonctionnera, parce que l'outil n'est pas ce qui est cassé. Le transfert est. Ce guide explique pourquoi les solutions évidentes échouent, ce qui les remplace réellement, et comment savoir si votre processus actuel est suffisant.

Vous connaissez déjà les symptômes

Vous n'avez pas besoin d'être convaincu que c'est un problème. Vous devez savoir quoi en faire. Alors voici les symptômes en une seule fois, puis nous passons à autre chose.

Le marketing demande un rendu de produit et attend trois semaines. L'entraînement construit un module à partir d'une capture d'écran parce que personne n'a pu exporter un modèle utilisable. Le plancher de l'atelier fonctionne à partir d'un PDF imprimé qui était à jour il y a deux révisions. Un ingénieur commercial garde un dossier personnel d'exports CAD simplifiés à la main, car demander un nouveau prend plus de temps que de réutiliser un ancien. Quelqu'un reconstruit une partie à partir de zéro qui existe déjà à trois répertoires de distance.

Chacun d'eux est le même événement. Un fichier qui se trouve dans le département d'ingénierie doit atteindre quelqu'un qui ne travaille pas dans l'ingénierie, et le seul mécanisme disponible est une personne effectuant un travail manuel. Ce mécanisme ne s'adapte pas à l'échelle et il produit des copies qui sont correctes exactement une fois.

Le schéma se maintient dans tous les secteurs. Il prend en compte si votre source est CATIA, NX, SolidWorks, Revit ou un mélange de tous. Et cela persiste dans les organisations qui ont déjà acheté de bons outils, ce qui est le premier indice qu'acheter un meilleur outil n'est pas la solution.

Pourquoi les trois solutions évidentes ne fonctionnent pas

Il y a trois choses raisonnables à essayer en premier. Chacun d'eux est une catégorie de produits authentique avec de vrais clients et une vraie valeur. Chacun d'eux échoue à ce travail spécifique, et ils échouent pour trois raisons différentes. Séparer ces raisons est le moyen le plus rapide de savoir ce dont vous avez réellement besoin.

Plus de sièges CAD

La logique est que si le problème est l'accès à CAD, achetez plus d'accès à CAD. Cela échoue du côté de la demande, pas du côté du coût. Le marketeur qui attend un actif ne veut pas créer de géométrie. Ni l'entraîneur, ni le technicien de terrain, ni l'analyste des achats. Le CAO est difficile à apprendre parce que la modélisation paramétrique est une véritable discipline, et non parce que la licence est chère. Donner un siège à un non-ingénieur transforme une attente de trois semaines en un programme de formation de trois mois, et le livrable à la fin est toujours un fichier CAO que l'équipe suivante ne peut pas utiliser non plus.

Un visualiseur CAO

Un spectateur est une réelle amélioration et une vraie catégorie. Cela résout la visibilité. Quelqu'un en dehors de l'ingénierie peut ouvrir le modèle, le faire tourner, le mesurer et en commenter. C'est utile, et les visionneuses légères ont gagné leur place dans l'examen de conception et la communication avec les fournisseurs.

Puis ça s'arrête. La visibilité n'est pas l'utilisabilité. Un spectateur ne produit aucun actif en aval. Vous ne pouvez pas prendre son résultat et le coller dans un module de formation interactif, un configurateur de produit web, une HMI ou un outil de vente. Au moment où quelqu'un a besoin de construire quelque chose, il revient à demander à l'ingénierie un export. Notamment, c'est aussi la réponse que les acteurs établis du CAD ont tendance à privilégier, ce qui explique pourquoi la catégorie est au point mort.

Un système ou un coffre PDM

C'est le plus crédible des trois, et celui qui est le plus souvent confondu avec la solution réelle. La gestion des données produits est précieuse et vous devriez probablement en avoir. Autodesk Vault, Teamcenter et leurs pairs font bien un travail spécifique : ils établissent quel fichier est actuel, qui l'a modifié et sur quoi il dépend.

C'est un système d'enregistrement. Il répond « quelle version est vraie ? » Il ne répond pas à la question « un non-ingénieur peut-il utiliser ceci ? » Un coffre remisera à l'équipe marketing l'assemblage natif correct et faisant autorité de 400 mégaoctets qu'elle ne peut toujours pas ouvrir. La gouvernance et l'utilisabilité sont des problèmes différents, et résoudre le premier ne touche pas au second.

Le problème est le transfert, pas l'outil

Chaque outil de cette chaîne fait son travail. Ce qui n'a jamais été construit est la chose entre eux.

Un fichier CAO n'est pas un livrable. C'est une source. Il transporte une précision dont vos équipes en aval n'ont pas besoin, dans un format qu'elles ne peuvent pas lire, à un poids qu'elles ne peuvent pas expédier. Le transformer en quelque chose d'utilisable signifie une véritable transformation, et dans la plupart des organisations, cette transformation est effectuée par une personne, à la main, une requête à la fois.

C'est là que se situe le coût, et il est mesurable. Selon une enquête menée auprès de plus de 128 000 ingénieurs et concepteurs, 83 % ont déclaré recréer des pièces déjà disponibles, et 48 % travaillent dans un environnement multi-CAO. Ces deux figures s'expliquent mutuellement. Lorsque les données ne peuvent pas voyager entre les formats, la recréer est souvent le choix local rationnel, même si c'est le choix global coûteux.

L'organisation paie deux fois pour chaque copie faite à la main. Une fois pour le travail, et encore quand la source change et que la copie devient silencieusement fausse. Les transferts manuels ne coûtent pas seulement du temps. Ils fabriquent la dérive.

Qu'est-ce qui le répare réellement

La solution est de cesser de traiter le 3D comme un fichier que quelqu'un remet et de commencer à le traiter comme des données qui passent par un processus répétable. Ce processus comporte cinq étapes, et aucune d'entre elles n'est exotique.

Ingest. Accepte les modèles sources dans le format qu'ils arrivent, y compris les formats CAO et BIM natifs, ainsi que les formats d'échange neutres tels que STEP, JT et IFC. Un pipeline qui n'accepte qu'un seul format ne fait que déplacer le problème de transfert.

Convert. Convertir une géométrie précise en quelque chose d'assez léger pour fonctionner de manière interactive. Cela signifie la tessellation, l'optimisation du maillage et la génération de niveaux de détail. C'est l'étape la plus souvent effectuée manuellement, et c'est l'étape la plus digne d'être automatisée, car les règles sont cohérentes et le travail est répétitif.

Accès. Stocker des actifs préparés avec des métadonnées, un versionnage et des autorisations afin que les gens puissent trouver le bon et seulement le bon. Gardez les actifs préparés liés à leur source, afin qu'un changement en amont se propage au lieu d'orpheliner chaque copie en aval. C'est la différence entre un pipeline et un projet de conversion ponctuel.

Rendre. Servir des actifs optimisés pour la plateforme là où le travail se déroule : moteur en temps réel, éditeur basé sur le web, etc.

Déployer. Livrer le produit final à l'utilisateur final dans les formats qu'il requiert : web, bureau, mobile et appareils immersifs, sans reconstruire l'actif pour chaque destination.

Exécutez ces cinq étapes comme un système et le transfert cesse d'être un événement nécessitant un humain. C'est ce que signifie démocratiser les données CAO. Ne pas donner de siège CAD à tout le monde, et ne pas donner de visualiseur à tout le monde, mais rendre le 3D sous-jacent disponible comme entrée pour ce qu'ils ont besoin de construire.

La destination est importante ici. La plupart des tentatives de ce problème se terminent par une image : un rendu, un visualiseur, une image dans une bibliothèque d'actifs numériques. Le 3D interactif en temps réel est une destination différente, car le résultat est quelque chose qu'une personne peut utiliser plutôt que seulement regarder. Un configurateur, une simulation d'entraînement, une revue de conception, tout le monde peut participer, une interface opérateur. C'est pourquoi la phase de préparation n'est pas négociable. L'interactivité a un budget de performance que la géométrie CAD brute dépassera toujours.

Ce guide reste au niveau de l'argument. Pour l'architecture en dessous, y compris la gouvernance, l'automatisation et la manière dont cela s'intègre dans un patrimoine de données d'entreprise, consultez notre guide sur l'infrastructure de données 3D. La préparation automatisée de ce type est ce que fait Unity Asset Transformer, sur plus de 70 formats sources.

Quels changements, équipe par équipe

Les abstractions sont faciles à accepter et faciles à ignorer. Voici ce qui change concrètement.

L'ingénierie cesse d'être un service d'assistance de conversion de fichiers. C'est le plus grand et le moins discuté des avantages. Les ingénieurs passent actuellement 19% de leur temps, environ un jour par semaine, à la gestion de données sans valeur ajoutée, y compris la recherche d'informations, le travail avec de mauvaises données, la recréation de données et la traduction de formats. Une étude indépendante menée auprès de 250 répondants dans des entreprises manufacturières comptant plus de 1 000 employés, tous utilisant déjà un PDM ou un PLM, a placé le travail d'ingénierie sans valeur ajoutée à 23 %. Deux études, différents sponsors, même gamme. C'est un cinquième de votre capacité technique la plus coûteuse.

Le marketing et les ventes obtiennent les actifs courants sans file d'attente. Les actifs préparés sont stockés dans un système de gestion d'actifs 3D avec des permissions et un historique des versions, de sorte qu'une requête devient une recherche.

L'entraînement est basé sur le modèle réel. Pas une approximation tirée d'une capture d'écran, et pas une version qui était exacte lors du dernier lancement de produit.

Le plancher de l'atelier voit la révision actuelle. Lorsque l'actif préparé reste connecté à sa source, un changement d'ingénierie libéré atteint l'atelier au lieu de s'arrêter à une imprimante.

L'approvisionnement et les services obtiennent des données structurées, pas une image. La structure de l'assemblage, l'identité des pièces et les métadonnées survivent au voyage, ce qui rend possible la recherche en aval.

L'amélioration de la collaboration CAO est un effet secondaire de cela plutôt que l'objectif. Une fois que les données sous-jacentes se déplacent de manière fiable, les équipes en dehors de l'ingénierie peuvent également commencer à assembler leurs propres expériences grâce à la création 3D sans code, ce qui fait disparaître la file d'attente de demandes.

Le même problème dans le secteur de la construction

Tout ce qui précède s'applique à l'architecture, à l'ingénierie et à la construction. Seuls les mots changent. La source est BIM plutôt que CAO mécanique. Les formats sont IFC, RVT et NWD plutôt que CATPart et JT. Le destinataire est un propriétaire-opérateur plutôt qu'une équipe de marketing produit. Le moment de la passation est le transfert de projet plutôt que le lancement de produit.

La défaillance structurelle est identique, et owner-side research montre à quel point elle est profonde. Seulement 18 % des propriétaires d'AEC reçoivent généralement des documents numériques et des fichiers de données de modèle qui répondent à leurs exigences de données, et seulement 38 % ont des exigences de livraison numérique bien définies. Ce n'est pas une préférence d'outillage. La même enquête a révélé l'adoption par les propriétaires du CAD à 85 % et du BIM à 62 %, donc ce n'est pas non plus un écart d'adoption. Les modèles existent. Ils arrivent dans un état que le destinataire ne peut pas utiliser.

Le coût suit. Dans la construction, les équipes travaillent sur des activités non optimales, et le retravail est directement causé par des données de projet inexactes, inaccessibles ou incompatibles.

Deux industries, des acronymes différents, un transfert défaillant.

Ce que ça coûte de le laisser tranquille

Le véritable concurrent pour résoudre ce problème n'est pas un autre fournisseur. Cela ne fait rien, parce que le coût est réparti et que personne ne possède la ligne d'article.

Le gouvernement américain a dimensionné ce problème avant l'existence de la plupart des systèmes de CAO actuels. Une interopérabilité imparfaite coûte à la chaîne d'approvisionnement automobile américaine au moins 1 milliard de dollars par an, et la majorité de ce coût est attribuable au temps et aux ressources consacrés à la correction et à la recréation de fichiers de données inutilisables par ceux qui les reçoivent. L'équivalent des installations capitales est de 15,8 milliards de dollars par an, deux tiers de ce montant supportés par les propriétaires et les exploitants, en raison de la saisie manuelle des données, de la duplication des fonctions commerciales et de la dépendance continue à la gestion de l'information sur papier.

Ces études sont anciennes. Considérez-les comme conservateurs plutôt que dépassés. Le nombre de formats, le nombre de destinations en aval et le nombre d'équipes ayant besoin de 3D ont tous augmenté depuis. Le mécanisme qu'ils ont identifié n'a pas changé du tout.

À votre échelle, le nombre semble plus petit et fait plus mal. Une demande d'homme-jour par actif. Une attente de trois semaines qui retarde un lancement. Un programme de formation certifiant les opérateurs sur une révision obsolète. Un fournisseur qui fait un devis à partir de la géométrie qui a déménagé le mois dernier.

Le coût de l'intérêts composé n'est pas la main-d'œuvre de conversion. C'est la dérive. Chaque copie manuelle est un fork, et les forks ne sont pas maintenus. Six mois de cela vous laissent incapable de répondre à une question simple : laquelle des onze versions de ce produit en circulation est la bonne ?

Il est utile de regarder le cas opposé. Wren Kitchens relie la logique commerciale pilotée par CAO à une vue 3D et VR en temps réel, permettant à un client de visiter une cuisine qui n'existe pas encore. Le détaillant a également reconstruit la manière dont il produit des images de produits photoréalistes, qu'il appelle Wrenders. Il a remplacé une pile de rendu cloud V-Ray, Blender et EC2 par un traceur de chemin fonctionnant dans ce même pipeline. Les temps de rendu moyens sont passés d'environ 10 minutes à environ 30 secondes. Les temps de construction sont passés de trois heures à trois minutes. Les coûts de rendu dans le cloud ont baissé.

Comment savoir si vous en avez besoin

Répondez à ceci en une minute. Ils sont plus diagnostiques que toute évaluation de fournisseur.

• Combien de personnes en dehors de l'ingénierie ont demandé un actif 3D le trimestre dernier ?
• Combien de temps a pris en moyenne la requête, de la demande au fichier utilisable ?
• Combien d'exemplaires faits à la main de votre produit phare existent-ils actuellement, et pouvez-vous indiquer où ils se trouvent ?
• Si une révision publiée n'est jamais parvenue à l'équipe de formation, qui le remarquerait et quand ?
• Pouvez-vous nommer tous les systèmes dans lesquels vos actifs 3D actuels résident ?
• Est-ce que quelqu'un en ingénierie a "exporter des modèles pour d'autres équipes" comme une partie informelle de son travail ?
• Quand une équipe en aval a besoin d'un format que vous ne supportez pas, que se passe-t-il ?

Si vos réponses sont des chiffres bas et les temps d'attente courts, votre processus actuel est bon. Certaines organisations n'ont réellement pas besoin d'un pipeline. Si vous produisez une poignée de produits, expédiez une poignée d'actifs par an, et qu'une seule personne peut garder l'ensemble de la situation en tête, ajouter de l'infrastructure coûtera plus qu'elle n'en rapportera. Revenez-y lorsque le volume de demandes augmentera ou que la gamme de produits le fera.

Si vous ne pouviez pas répondre aux questions 3 ou 5, c'est le constat. Vous avez une copie parallèle non gérée de vos données de produit et aucun propriétaire pour celle-ci. Pour en savoir plus sur le cadrage de cela en interne, consultez nos réponses aux questions courantes sur la visualisation 3D industrielle.