De la visualización a la acción: Unity, sistemas de información de máquinas, agentes de IA y el gemelo digital industrial

Una guía práctica para integradores de sistemas, fabricantes de equipos originales e ingenieros de automatización.

En colaboración con Thomas Strigl , director ejecutivo de realvirtual.io

Sobre el autor: Thomas Strigl es el director ejecutivo de realvirtual.io y cuenta con más de 18 años de experiencia en software de simulación y automatización.

Introducción

En nuestra guía anterior, Diseñar, simular, implementar: Por qué Unity es importante para los Digital Twins industriales En esa ocasión, hablamos de Unity como plataforma para construir réplicas 3D en tiempo real de sistemas industriales. Los argumentos allí expuestos siguen siendo válidos. En esta completa serie de libros electrónicos de dos partes, nos centramos en dos temas que cada vez se relacionan más con esa base:

Desarrollo rápido de grandes modelos de lenguaje, agentes de IA y el Protocolo de Contexto de Modelo (MCP) : Estas herramientas han pasado de utilizarse en contextos de investigación a convertirse en herramientas que algunos integradores están empezando a utilizar en entornos de producción.

Reglamento (UE) 2023/1230 sobre maquinaria : El reglamento se adoptó en 2023, y su fecha de plena aplicación —el 20 de enero de 2027— es ampliamente conocida. Lo que está cambiando ahora es la proximidad de la fecha límite. Lo que está cambiando ahora es la proximidad de la fecha límite. A falta de menos de dos años, el marco de apoyo está tomando forma: se están revisando las normas armonizadas, se está redactando la guía de aplicación y los fabricantes de maquinaria están pasando de la fase de conocimiento a la de implementación. Las nuevas disposiciones sobre ciberseguridad se están convirtiendo en requisitos operativos, mientras que el apoyo explícito de la normativa a la documentación digital estructurada está transformando la documentación, pasando de ser un entregable estático a un recurso con ciclo de vida mantenido.

Estos dos acontecimientos suelen tratarse por separado. Esta serie de libros electrónicos los analiza conjuntamente porque el trabajo subyacente se superpone significativamente. Los sistemas de IA requieren datos estructurados y fundamentados. La documentación digital estructurada, preparada para el cumplimiento normativo, también puede servir como base para los sistemas de IA industriales. La arquitectura de cuatro capas descrita en la Parte 1 —señales, contexto MES, documentación y contexto espacial— da soporte tanto al operador como a cualquier herramienta de IA que se añada posteriormente.

La HMI 3D (o, más precisamente, el sistema de información de la máquina que surge cuando los datos de la máquina en tiempo real, el contexto empresarial y la documentación estructurada se integran en la misma superficie espacial) es donde los datos de la máquina, la documentación y la información generada por IA se unen para el operador.

La intención aquí no es afirmar que la IA transformará la fábrica, sino describir patrones arquitectónicos prácticos que los integradores puedan encontrar útiles, utilizando herramientas y estándares que ya están disponibles. La arquitectura se sustenta únicamente en su valor operativo; la normativa simplemente hace más explícito el calendario para el mercado europeo.

Parte 1

La capa conectada: Datos, documentación y la HMI 3D

1. Más allá del gemelo digital

El libro electrónico anterior analizaba los gemelos digitales como herramientas que resultan más útiles cuando se conectan a sistemas de automatización reales y reflejan el comportamiento real de las máquinas a lo largo de su ciclo de vida. Esa base sigue influyendo en la forma en que los fabricantes abordan la transformación digital en la actualidad.

Para los integradores de sistemas, la cuestión del valor suele centrarse menos en la fidelidad visual y más en la integración. Una línea de envasado, una grúa apiladora o un almacén distribuido deben ser operativos, compatibles y fáciles de mantener, a menudo durante diez años o más. La pregunta clave es hasta qué punto el gemelo digital conecta los datos, las personas y la documentación que hacen que el sistema sea sostenible durante toda su vida útil.

Los beneficios operativos de este tipo de entorno integrado son sustanciales y son independientes de cualquier contexto regulatorio:

• Diagnóstico de fallas más rápido:

Una HMI) 3D conectada a datos de máquina y proceso en tiempo real reduce el tiempo de diagnóstico de fallos, ya que el operador puede ver el componente afectado en un contexto espacial en lugar de asignar un código de fallo simbólico a una ubicación física.

• Disminución de la barrera de la experiencia:

Reduce el umbral de experienciaPara el personal nuevo, los trabajadores por turnos y el personal rotativo, algo relevante en casi todos los sectores industriales dada la escasez, ampliamente documentada, de técnicos cualificados en los campos mecánico y eléctrico.

• Soporte remoto eficaz:

Esto hace que la asistencia remota sea útil, porque el técnico de servicio del fabricante ve lo que ve el operador, en el mismo contexto 3D , y puede dar instrucciones precisas.

• Capacitación sin interrupción de la producción:

Permite realizar el entrenamiento con la configuración real de la máquina sin interrumpir la producción.

• Contexto operativo a nivel de máquina:

Por último, cuando los datos del sistema de información de la máquina (pedidos, lotes, KPI, cifras de consumo energético) se superponen en la misma vista 3D , el operador no solo ve si una máquina está funcionando, sino también cómo se está desempeñando en contexto.

Estos beneficios se obtienen independientemente de si la normativa exige o no un paquete de documentación. Constituyen el caso práctico de la arquitectura que describe esta guía. El aspecto regulatorio, que se analiza en la sección 3, se desarrolla en paralelo: los cambios estructurales que introduce el nuevo Reglamento de Maquinaria de la UE coinciden con la misma arquitectura, lo que significa que el trabajo regulatorio y el trabajo operativo se superponen en lugar de competir por presupuestos separados.

Esto modifica el papel del gemelo digital. El modelo 3D no es solo una visualización, sino que también puede servir como un índice espacial que vincula señales, datos empresariales y documentación de una forma que los operadores, y cada vez más las herramientas de IA, puedan comprender.

2. Las cuatro capas de datos que componen un gemelo digital funcional

Un gemelo digital utilizado en la operación normalmente interactúa con cuatro capas de datos distintas . Cada una es incompleta por sí sola.

La capa de señal es la más rápida y la de menor nivel. Entradas y salidas del PLC, posiciones de accionamiento, estados de los sensores, alarmas: valores que cambian en ciclos de milisegundos. Esta es la capa que ya utilizan la puesta en marcha virtual y la simulación de comportamiento, normalmente a través de OPC UA, Beckhoff ADS, Siemens S7 TCP/IP o MQTT. Para la mayoría de los casos de uso de gemelos digitales, un ciclo de actualización en el rango de 10 a 50 ms es suficiente.

La capa MES es más lenta y más amplia. Órdenes de producción, lotes, recetas, KPI, flujos de materiales, registros de calidad, cifras de consumo energético. Estos datos se generan en función de eventos y normalmente se accede a ellos a través de API REST, OPC UA, intermediarios de mensajes o conexiones directas a bases de datos. Esta capa proporciona el contexto que hace que los datos de la señal sean interpretables: la misma cinta transportadora que funciona a la misma velocidad tiene un significado diferente dependiendo del orden en que se esté procesando en ese momento.

La capa de documentación es la que históricamente ha recibido menos atención. Instrucciones de funcionamiento, esquemas eléctricos, diagramas P&ID, evaluaciones de riesgos, declaraciones de conformidad, listas de piezas, versiones de software, procedimientos de mantenimiento, historiales de servicio. En la mayoría de las instalaciones, esta capa existe como una carpeta compartida, un recurso de red o un archivo PDF, al que solo pueden acceder personas que sepan lo que buscan. Conforme al nuevo Reglamento de Maquinaria de la UE, la estructura de esta capa está cambiando, tema que se abordará en la siguiente sección.

La capa espacial/contextual es el propio modelo 3D . Puede servir como un sistema de coordenadas unificador en las otras tres capas. La dirección de una señal es abstracta; la misma señal, asignada a una válvula específica que un operador puede ver y en la que puede hacer clic, es más directamente interpretable.

3. Documentación conforme al nuevo reglamento de maquinaria

Durante más de una década, la documentación técnica que acompaña a la maquinaria comercializada en el mercado europeo se ha regido por la Directiva de Máquinas 2006/42/CE . Las obligaciones habituales —un expediente técnico conforme al Anexo VII, instrucciones de uso, una Declaración de Conformidad CE, un período de conservación de 10 años— se han cumplido generalmente mediante manuales impresos, archivos PDF y declaraciones en papel.

Este marco de trabajo está siendo reemplazado. El Reglamento (UE) 2023/1230 , el nuevo reglamento sobre maquinaria, fue adoptado el 14 de junio de 2023 y entrará plenamente en vigor el 20 de enero de 2027. Deroga la Directiva 2006/42/CE y, al ser un reglamento y no una directiva, se aplica directamente en todos los Estados miembros de la UE sin necesidad de transposición nacional.

La normativa lleva vigente algún tiempo, pero el marco de apoyo aún se está completando. La solicitud de normalización de la comisión a CEN y CENELEC fue adoptada en enero de 2025, con el objetivo de contar con un conjunto completo de normas armonizadas publicadas en el diario oficial a finales de 2026. Se prevé que los primeros borradores de la guía oficial de solicitud estén disponibles a partir de principios de 2026, y que la publicación final se produzca probablemente a finales de 2026. El trabajo de interpretación práctica se está llevando a cabo ahora, y los proyectos que salgan al mercado a partir del 20 de enero de 2027 deberán cumplir con la normativa.

Antes de describir los cambios, cabe destacar un punto crucial, ya que suele malinterpretarse: la documentación en papel sigue cumpliendo plenamente con la nueva normativa. Los cambios que se describen a continuación se aplican a los fabricantes que opten por entregar la documentación digitalmente, una vía que la normativa ahora abre explícitamente, pero que no impone.

Tres de los cambios introducidos por la normativa son especialmente relevantes para los fabricantes de maquinaria y los integradores de sistemas. Los artículos pertinentes se reproducen íntegramente en el apéndice.

Ahora se permite explícitamente la documentación digital : El artículo 10(7) permite que las instrucciones de uso se proporcionen en formato digital. El artículo 10(8) permite que la Declaración de Conformidad de la UE se proporcione digitalmente, accesible a través de una dirección de Internet o un código legible por máquina. Las instrucciones de montaje para maquinaria parcialmente terminada (Artículo 11) también pueden suministrarse en formato digital. El papel debe seguir estando disponible bajo petición, y cierta información crítica para la seguridad destinada a usuarios no profesionales debe permanecer en papel.

Para los fabricantes que opten por la vía digital , la documentación deberá permanecer accesible en línea durante al menos 10 años después de que la maquinaria se ponga en el mercado, o durante la vida útil prevista de la máquina, lo que sea más largo. En la práctica, rara vez se trata de solo diez años: las máquinas industriales suelen funcionar durante quince, veinte o incluso treinta años, por lo que la cláusula de vida útil es la limitación vinculante para la mayoría de las instalaciones, en lugar del plazo base de 10 años. El fabricante sigue siendo responsable de mantener la documentación accesible, actualizada y con control de versiones a lo largo de todo el ciclo de vida del producto.

La ciberseguridad se añade como requisito esencial de salud y seguridad . El Anexo III, en las secciones 1.1.9 (Protección contra la corrupción) y 1.2.1 (Seguridad y fiabilidad de los sistemas de control), exige que los sistemas de control resistan intentos maliciosos razonablemente previsibles que puedan dar lugar a una situación peligrosa. Las funciones de seguridad basadas en IA y los sistemas de autoaprendizaje están explícitamente incluidos en el ámbito de aplicación, con una evaluación de conformidad más estricta para las categorías de alto riesgo.

La consecuencia práctica es que los fabricantes que adoptan la vía digital pasan de un producto entregable único a un recurso en línea estructurado y mantenido que coexiste con la máquina durante toda su vida útil. La entrega en papel sigue siendo una alternativa que cumple plenamente con la normativa y sigue siendo obligatoria para la información crítica para la seguridad dirigida a usuarios no profesionales.

Qué significa la nueva normativa para los fabricantes

Una cuestión práctica relacionada es cómo se incorporan los datos de los componentes proporcionados por el proveedor (para variadores, sensores, válvulas, PLC, componentes de seguridad, maestros IO-Link) al archivo técnico del fabricante. El formato estructurado con mayor impulso en este ámbito es el Asset Administration Shell (AAS) , una especificación de gemelo digital legible por máquina para componentes individuales definida por la norma IEC 63278 y la Industrial Digital Twin Association (IDTA).

Una instancia de AAS contiene datos de placa de identificación, especificaciones técnicas, documentación y submodelos (para seguridad, energía y mantenimiento) de un componente específico, en un formato estandarizado que cualquier consumidor compatible con AAS puede leer.

AAS aún no es el estándar universal de la industria (su adopción es parcial, el ecosistema todavía está madurando y muchos proveedores apenas están comenzando a publicar), pero lo que importa es la trayectoria: una vez que una masa crítica de proveedores comercialice submodelos AAS, la documentación electrónica estructurada que cumpla con el Reglamento (UE) 2023/1230 y que, al mismo tiempo, sirva de base para diagnósticos basados ​​en IA, se convertirá en una cuestión de configuración en lugar de un proyecto de integración manual.

Entre los proveedores que ya publican submodelos AAS se incluyen Siemens (SIMATIC S7-1500), Festo (terminales de válvulas VTSA), ABB (variadores ACS880), Pepperl+Fuchs (maestros IO-Link), WAGO y Murrelektronik. Al tratar el formato AAS como formato estándar de entrada del proveedor, se puede rastrear la cadena de componentes durante toda la vida útil de la máquina, lo cual es lo que exige la normativa para la documentación técnica que acompaña a la maquinaria, y es lo que permite que la documentación estructurada a la que hace referencia el sistema de información de la máquina en tiempo de ejecución (que se muestra como la entrada AAS del proveedor en la arquitectura de referencia de la sección 6) sea escalable.

4. Desde HMI 3D hasta sistemas de información de máquinas

En el libro electrónico anterior, la HMI 3D se describió como una capa de visualización que refleja el estado de la máquina en un contexto espacial. Con la incorporación de las capas MES y de documentación, la misma HMI 3D evoluciona hacia algo más grande: un sistema de información de la máquina , una única superficie espacial que integra el estado de la máquina en tiempo real, el contexto empresarial y la documentación estructurada, y lo presenta todo al operador en el lugar donde sea relevante.

La terminología importa. Una interfaz HMI) clásica es una interfaz de control y monitorización: muestra el estado de la máquina y acepta la entrada de datos del operador. Un sistema de ejecución de fabricación (MES, por sus siglas en inglés) se sitúa en un nivel organizativo superior, gestionando los pedidos y los datos de producción en todas las máquinas y líneas de producción. Un sistema de información de máquinas (SIM), en el sentido utilizado en este libro electrónico, reside en la propia máquina: es la vista integrada que reúne todo tipo de información sobre esta máquina específica (estados de los sensores, orden actual, manuales, esquemas, historial de alarmas, versiones de software, declaraciones de conformidad) en una superficie espacial navegable.

Amplía la función informativa de una HMI), pero no necesariamente incluye la función de control: un sistema de información de máquina puede ser puramente de solo lectura, y en muchos casos esa es la opción más sencilla y segura. Los motivos: menos superficies de ataque según los requisitos de ciberseguridad, un alcance menor para certificar y documentar, y una postura que se adapta perfectamente a los flujos de trabajo de información del operador, soporte de mantenimiento y capacitación.

Definición del sistema de información de la máquina

Una aclaración sobre la terminología: el término sistema de información de máquinas (SIM), en el sentido de nivel de activo que se utiliza en este libro electrónico, es un término que proponemos, en lugar de una categoría industrial establecida. Las interfaces hombre-máquina (HMI) tradicionales se centran en el control de la máquina y la interacción del operador, las plataformas MES gestionan la producción y el flujo de trabajo a nivel empresarial, y los sistemas de gestión de información del ciclo de vida de los activos se encargan de la ingeniería, la documentación y los datos del ciclo de vida. Cada una de ellas aborda parte de las necesidades de información del operador, pero ninguna describe completamente la vista integrada y específica de la máquina que se presenta a través de una interfaz espacial 3D .

Aquí se utiliza el término sistema de información de máquina para describir esa capa que falta: una superficie de información unificada a nivel de máquina que combina el estado operativo, el contexto empresarial y la documentación estructurada en una única experiencia espacial para el operador.

Un ejemplo operativo común es el diagnóstico de fallas.

• En una HMI) tradicional, el operador suele ver un código de error y un mensaje de texto, y luego consulta un manual aparte para buscar la sección correspondiente.
• En una HMI) más integrada, el operador puede hacer clic en el componente afectado en la vista 3D , y el usuario puede visualizar el estado actual de la señal, la orden de producción activa del sistema MES, el historial de mantenimiento pertinente y la sección correspondiente del manual digital, todo ello referenciado por el mismo ID de componente que existe en el archivo GLB o en el gráfico de escena.

El valor de este enfoque va mucho más allá de la gestión de fallos.

En los proyectos que sitúan un sistema de información de máquinas en el centro de la experiencia del operador, suelen observarse cuatro ventajas operativas de forma constante:

Identificación y respuesta a fallos más rápidas : Las máquinas industriales suelen contener cientos de sensores, accionamientos y componentes, cada uno con su propio identificador en un espacio de nombres plano. Un mensaje simbólico como "Fallo del sensor BG2-S147" requiere que el operador traduzca un identificador abstracto a una ubicación física. El mismo fallo que se muestra en la vista 3D —el sensor afectado resaltado en la geometría real de la máquina— elimina el paso de traslación. Para máquinas complejas o para personal que no trabaja con el sistema a diario, esta es la diferencia entre una búsqueda de cinco minutos y una respuesta inmediata.

Contexto operativo unificado : Cuando los datos del sistema MES se superponen a la escena 3D , el operador no solo ve si una máquina está funcionando, sino también cómo se está desempeñando en relación con la orden activa, el tiempo de ciclo objetivo y los indicadores clave de rendimiento (KPI) recientes. La información sobre mantenimiento y calidad aparece en el componente al que se refiere, no en un panel de control independiente. Esto es lo que ofrece un Sistema de Información de Máquina cuando se basa en un contexto espacial en lugar de en tablas y listas, y es la razón práctica por la que el término es más preciso que " HMI 3D " para describir lo que produce esta arquitectura.

Menor dependencia de conocimientos especializados : No todos los operarios poseen el profundo conocimiento que el fabricante tiene de cada componente. Gracias a que la documentación, el estado de los sensores y las instrucciones de funcionamiento son accesibles desde la misma vista 3D , el personal con menos experiencia puede realizar diagnósticos de primera línea e intervenciones rutinarias que antes requerían un técnico superior o una llamada de servicio. Esto cobra cada vez más importancia en sectores donde la disponibilidad de técnicos cualificados es limitada, y hace que los traspasos de turno, la cobertura de vacaciones y el funcionamiento durante los fines de semana sean más eficaces. El soporte remoto obtiene el mismo beneficio a la inversa: el técnico de servicio del fabricante ve el mismo contexto 3D que el operador en el lugar y puede dar instrucciones precisas y con referencia espacial a través de una videollamada o una sesión compartida.

Captura continua del conocimiento operativo : Esta es una función del sistema de información de la máquina que a menudo se pasa por alto. La documentación que se entrega con la máquina es necesariamente incompleta: no puede prever todas las posibles fallas, todas las soluciones alternativas que resultaron efectivas ni todas las relaciones causa-respuesta que el personal de mantenimiento descubre a lo largo de los años de uso. Cuando los operarios y técnicos pueden adjuntar observaciones directamente al componente afectado en la escena 3D (una descripción de la avería, la causa diagnosticada, la solución aplicada, las piezas sustituidas, fotos o notas breves), el sistema se convierte en el registro a largo plazo de cómo se comporta realmente esta instalación específica. A lo largo de la vida útil de la máquina, esta información se acumula en un historial estructurado de fallos y soluciones, vinculado a los mismos identificadores de componentes que la documentación original del fabricante. El resultado sienta las bases para una operación del activo basada en el conocimiento : los traspasos de turno pueden hacer referencia a incidentes anteriores reales, el personal con menos experiencia hereda la experiencia de diagnóstico de sus predecesores y (como se analiza en la Parte 2) las herramientas de diagnóstico basadas en IA pueden fundamentar sus respuestas en el historial real de esta instalación, no solo en el manual del fabricante.

Los componentes técnicos para este tipo de integración están disponibles hoy en día: Transmisiones WebSocket para señales en directo, REST u OPC UA para contexto MES, documentación digital estructurada vinculada a identificadores de componentes y un visor 3D (nativo de Unity , WebGL o una pila basada en navegador como el visor web realvirtual.io, con una demostración pública en web.realvirtual.io/demo) que renderiza la vista combinada. El trabajo restante para los integradores es principalmente arquitectónico, más que tecnológico.

5. Patrones arquitectónicos para integradores

Buenas prácticas para la construcción de un sistema de información de máquinas

Considerar la escena 3D como la fuente de verdad geométrica e identificable. Los identificadores de componentes, la estructura cinemática y los metadatos se pueden almacenar en el archivo de escena (por ejemplo, como datos de extensión en un archivo GLB o en los metadatos de un prefab de Unity ). Otros sistemas hacen referencia a estos identificadores sin redefinirlos. Este método permite que un clic en la vista 3D se traduzca de forma consistente en una señal, un registro MES y una sección manual. La captura de pantalla que aparece a continuación muestra este patrón en una línea de envasado real: el editor de Unity es el entorno de creación en el que el fabricante de la máquina importa el CAD, define la jerarquía cinemática y de componentes, configura el comportamiento de los sensores y los accionamientos, y adjunta los metadatos estructurados que acompañan a cada GameObject durante el resto de la vida útil de la máquina.

En el inspector de la derecha, los metadatos de tiempo de ejecución y los componentes interactivos de tiempo de ejecución muestran cómo se implementa en la práctica el patrón de índice espacial: el ID del componente reside en el GameObject, no en una tabla de asignación externa, por lo que la exportación a GLB incluye el identificador con la geometría. La puesta en marcha virtual se realiza en el mismo escenario: los modelos de accionamiento y de sensores del núcleo real/virtual responden al PLC conectado, poniendo a prueba la cinemática y el mapeo de señales antes de que exista la máquina física. Una vez aprobada la escena, el mismo contenido creado se exporta como el archivo GLB que se entrega al entorno de ejecución, sin ningún paso de remodelación posterior por separado.

Utilizar adaptadores delgados y específicos para cada capa de datos. Un adaptador WebSocket para señales, un cliente REST u OPC UA para MES, un servicio de documentos que expone manuales y esquemas por ID de componente. Cada adaptador es responsable de una fuente. Las herramientas como realvirtual.io estructuran la señal y la escena siguiendo estas pautas; este mismo patrón se puede extender a MES y la documentación.

Control de versiones del Sistema de Información de la Máquina junto con el software. Cuando la documentación se proporciona en formato digital, el reglamento de maquinaria exige que la declaración de conformidad de la UE y las instrucciones de uso permanezcan accesibles durante toda la vida útil de la máquina, incluso tras las actualizaciones de software. La respuesta pragmática va más allá de la mera documentación: todo el sistema de información de la máquina —la escena 3D , las asignaciones de señales, los metadatos de los componentes, la documentación estructurada y el conocimiento operativo capturado que se acumula a lo largo de los años— es en sí mismo un artefacto versionado, vinculado a un número de serie de máquina y una versión de software específicos. Las propiedades necesarias en este caso son las que el desarrollo de software ya ha resuelto en las últimas dos décadas: estados históricos inmutables que permiten reconstruir con exactitud cualquier entrega anterior, etiquetas firmadas que marcan el estado de comercialización a efectos regulatorios, ramificaciones para variantes de máquinas y configuraciones específicas del cliente, y clones distribuidos que sobreviven a cualquier proveedor de herramientas durante un horizonte de más de diez años, que suele ser la vida útil real de la maquinaria industrial, no el mínimo reglamentario. Git, aplicado a nivel de un paquete de máquina completo en lugar de solo al código fuente, se ajusta extraordinariamente bien a este conjunto de propiedades. Sistemas como Gitea (la capa de archivo en la arquitectura de referencia realvirtua.io en la sección 6) se están convirtiendo en un formato natural de entrega y archivo para paquetes de maquinaria industrial, con patrones de versionado que han sido fundamentales en el desarrollo de software y que se traducen directamente a las limitaciones de la entrega de maquinaria tradicional.

Exponer el conjunto de documentación a través de una API estructurada. Un servicio de documentación que devuelve la sección del manual pertinente en respuesta a un ID de componente y un código de error resulta útil para un operador humano. El mismo acceso estructurado también admite los casos de uso que se analizan en la Parte 2, donde las herramientas de IA pueden basar sus resultados en la documentación real del fabricante en lugar de depender únicamente de los datos de entrenamiento.

6. Una arquitectura de referencia

Los elementos presentados hasta ahora —las cuatro capas de datos, el concepto de sistema de información de la máquina y los patrones arquitectónicos mencionados anteriormente— se combinan en una arquitectura de referencia que los integradores pueden adaptar. El diagrama que aparece a continuación muestra la pila de referencia realvirtua.iol —entorno de autoría, archivo Gitea, entorno de ejecución del sistema de información de la máquina y conexión de la planta— como un ejemplo concreto del patrón. La misma división general entre creación y distribución se puede implementar con diferentes herramientas específicas.

• En lo que respecta a la creación de contenido , Unity Editor consume recursos CAD y 3D del Unity Asset Manager y metadatos de máquinas de fuentes AAS de proveedores (Siemens, Festo, ABB) y del sistema PDM, generando asignaciones de metadatos, señales y documentación en función de realvirtual.io Core. Posteriormente, se utiliza Unity para configurar el modelo CAD de la máquina importada, aplicando materiales, comportamiento cinemático y restricciones de movimiento a los componentes individuales. Esto transforma la geometría estática en un modelo de máquina 3D totalmente interactivo y físicamente realista que los usuarios pueden navegar y operar en tiempo real.

El paquete de exportación —modelo 3D de la máquina (GLB), datos AAS, documentación y la Declaración de Conformidad firmada— se archiva en un repositorio Gitea como una versión etiquetada, concebida como el archivo de 10 años requerido por el Reglamento de Máquinas (UE) 2023/1230.

• En lo que respecta a la entrega , el entorno de ejecución del sistema de información de la máquina —realvirtual.io WEB en Three.js, TypeScript, con licencia AGPL y autoalojable— se implementa desde el archivo de Gitea y se conecta a la planta en funcionamiento a través de rv Connect (señales en tiempo real), InfluxDB (series temporales) y las interfaces PLC de la máquina, presentando al operador el estado de la máquina, la documentación, el mantenimiento, la gestión de repuestos y el análisis.
• El núcleo de realvirtual.io —que comparte el control, los sensores y el comportamiento cinemático— existe tanto en el entorno de creación como en el de ejecución: como un componente de Unity durante la creación y la puesta en marcha virtual, y como un componente de Three.js en tiempo de ejecución, de modo que los mismos modelos de comportamiento que impulsan la simulación también impulsan el sistema de información de la máquina entregado.
• El sistema de automatización existente (PLC, variadores, sensores, robots, MES) permanece sin cambios en la base de la pila. Por encima se encuentran la capa de señal y la capa MES que la mayoría de los integradores ya están construyendo. Además de esto, el servicio de documentación, estructurado por ID de componente y código de falla, cumple tanto con el requisito de archivo reglamentario como con la necesidad del operador de disponer de material de referencia rápido y fiable en la máquina.

Haz clic aquí para acceder a la segunda parte, donde explicamos cómo se integra una capa de MCP y de agentes sin modificar la arquitectura subyacente.